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Schmelzofen

 

 Glasschmelze


Floatwanne


Kühlofen

 

Das fertige Glas

Floatglas

Herstellungsverfahren


Die richtige Mischung von Quarzsand, Soda, Dolomit, Kalkstein, Feldspat, Sulfat und Kohle ist die essentielle Basis für alle Solargläser, gleich welches Herstellungsverfahren letztendlich angewendet wird.

 

Das trockene Gemenge der Rohstoffe wird in einem Schmelzofen zunächst auf
1560°C erhitzt. Der Schmelzpunkt von Glas ist also sogar höher als der von Stahl.

 

Die geschmolzene Glasmasse wird im weiteren Prozess auf ein sogenanntes Floatbad gegeben. In dieser Wanne befindet sich etwa 1000°C heißes, flüssiges Zinn. Das zunächst noch flüssige Glas wird vorsichtig über die Oberfläche des Zinns gezogen, verteilt sich darauf gleichmäßg wie ein Ölfilm auf Wasser und kühlt dabei langsam ab. So kann erreicht werden, dass die Oberfläche des Glases absolut glatt und strukturlos ist.

 

Schematische Darstellung des Fertigungsablaufs

 

In der Floatwanne steht das flüssige Zinn etwa 8 Zentimeter hoch, das entspricht rund 200 Tonnen. Das Glas wird anhand von Förderrädern über das Zinn gezogen und wird dadurch gleichmäßig und plan. Die Zuggeschwindigkeit der Förderräder bestimmt hierbei die letztendliche Dicke des Glases.

Schematische Darstellung der Floatwanne

 

70 Meter Weg hat das Glas seit dem Einschmelzen nun hinter sich gebracht, dabei ist es auf ca 620°C abgekühlt und bildet eine Bahn aus fertigem Glas.
Diese Bahn wird in einen Kühlofen gelenkt und unmittelbar dahinter in große Teilstücke, sogenannte Bandmaße geschnitten.

 

Kennzeichnend für eine Floatanlage ist, dass sie permanent durchläuft, denn nur mit einem stabilen Prozess und der gleichmäßigen, fortwährenden Produktion kommen die Mengenvorteile der Anlage voll zur Geltung. Nach etwa 15 Jahren hat eine Floatanlage in der Regel Ihre besten Jahre hinter sich und wird ersetzt.

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